Oczekiwania i cele użycia ProXIA MES:

• Zarządzanie i podgląd aktualnych stanów maszyn z jednego miejsca;
• Zarządzanie i podgląd aktualnego stanu realizacji zleceń produkcyjnych;
• Zmniejszenie czasu wyliczania aktualnej wydajności maszyny;
• Szybka integracja w przedsiębiorstwie przez wykorzystanie standardów
  baz danych Microsoft / Oracle.

Prostota użytkowania:

• Obsługa programu MDE/BDE i komunikacja z maszynami na produkcji odbywa się
  przez sieć komputerową i jest niezleżna od producenta maszyny;
• System charakteryzuje się w szczególności przez przyjazny dla użytkownika,
  praktyczny interfejs oraz prostotę obsługi przez pracownika;
• Dostępność programu MDE/BDE dla obsługujących maszyny oraz dla kierownictwa
  przez 24 godziny na dobę.

Korzyści udostępniane przez system MES:

• Aktualne informacje zwrotne z maszyny do poziomu planowania.
  
• Koniec „bałaganu papierowego” w produkcji.
  
• Centralna aktualizacja oprogramowania.
  
• Prosta aktualizacja dokumentacji i oprogramowania NC.
  
• Optymalne wykorzystanie istniejących zasobów.
  

Zbieranie danych:
Głównym celem podczas rozwoju oprogramowania do zbierania danych MDE było
udostępnienie również niedoświadczonym użytkownikom prostego i intuicyjnego interfejsu
użytkownika. Za pomocą modułu MDE można zbierać dane zarówno ręcznie wprowadzone
przez użytkownika (przez osobisty terminal przy maszynie), obsługującego maszynę poprzez
ekran dotykowy, jak i automatycznie odczytywać stany maszyny. Oprogramowanie
konfigurowane jest indywidualnie dla potrzeb danego przedsiębiorstwa.
Monitor online:
Moduł pakietu PROXIA Online-Monitor udostępnia użytkownikowi jednocześnie wszelkie
informacje pochodzące z maszyn i produkcji w czasie rzeczywistym. Użytkownik w ten
sposób ma natychmiastowy wgląd na aktualną sytuację w produkcji i montażu. Przedstawić
można między innymi zarówno czasy biegu i czasy pomocnicze, jak i liczby sztuk detali.
Zarówno jako podgląd dla mistrza w jego zakresie obowiązków, jak i jako globalny przegląd
dla planisty lub kierownika produkcji. Informowanie o zaistniałych wydarzeniach na produkcji
na danej maszynie za pomocą SMS lub poczty email są podstawowymi funkcjami.
Oś czasu:
Ten pakiet oprogramowania pozwala użytkownikowi wyświetlić zakres czasu i przedstawić
graficznie na osi czasu wydajność maszyn/urządzeń/zleceń/pracowników. Daje to osobie
zarządzającej możliwość prostego i szybkiego wglądu, w to jak np. przebiegała ostatnia
zmiana czy konkretne zlecenie produkcyjne.
Analiza wskaźnikowa: OEE i KPI:
Ważną cechą Menedżera MES jest wyznaczanie parametrów (np. OEE oraz KPI).
Odbywa się to na podstawie:

• Raportów, które może projektować i modyfikować również użytkownik. Celem jest prosty
  i szybki sposób wizualizacji parametrów wydajności, czasów postojów i awarii.
• Przeglądarki internetowej, gdzie w nowoczesnej i przyjaznej użytkownikowi graficznej
  formie, prezentowane są wszystkie wskaźniki wydajnościowe. Dostęp do tego modułu
  przez internet z poziomu telefonów klasy smartphone.

Dane te służą w głównej mierze do analizy słabych ogniw w organizacyjnym i technicznym
łańcuchu procesowym oraz do kalkulacji kosztów wykonanych zleceń. Poza tym można użyć
zebrane dane również do obliczania należnych premii i wynagrodzeń.

W zakresie standardowej konfiguracji system ZMT umożliwia miedzy innymi na:

1. Optymalizację wewnętrznych procesów związanych z zarządzaniem działem utrzymania ruchu, a co za tym idzie gromadzeniem pełnej historii serwisowej eksploatowanego majątku trwałego wraz z analizą kosztową uwzględniającą zasoby ludzkie i materiałowe.
2. Ewidencję linii produkcyjnych, instalacji, maszyn, podzespołów i urządzeń w ramach całego zakładu produkcyjnego wraz z możliwością załączenia kompletnej dokumentacji technicznej w tym rysunków, kart gwarancyjnych, skanów, informacji o przeglądach i naprawach oraz materiałów multimedialnych (np. nagrań dźwiękowych, filmów video oraz modeli przestrzennych 3D).
3. Planowanie przeglądów okresowych i prac konserwacyjnych (miesięcznych, kwartalnych, rocznych) z możliwością konfrontacji zakresu prac planowanych do realizacji z dostępnością własnych zasobów ludzkich z odpowiednimi kwalifikacjami oraz niezbędnymi zasobami materiałowymi jak i z możliwością wykorzystania firm zewnętrznych.
4. Zaplanowanie harmonogramu czasu pracy pracowników własnych oraz pracowników zewnętrznych firm serwisujących z możliwością prowadzenia harmonogramu wielozmianowego lub wielobrygadowego, wraz z przypisanymi informacjami o stawkach godzinowych, uprawnieniach i szkoleniach pracowników własnych i firm zewnętrznych.
5. Bieżący monitoring przeglądów i prac zaplanowanych w odniesieniu do zdefiniowanego harmonogramu, z możliwością powiadamiania o odstępstwach czasowych lub niezrealizowanych pracach.
6. Szybką rejestrację zdarzeń awaryjnych w odniesieniu do konkretnej maszyny, rozliczenie w ich zakresie pracy własnej jak i działań zewnętrznych firm serwisowych.
7. Klasyfikację awarii wraz z możliwością przypisania indywidualnych kodów, co umożliwi generowanie zestawień, analiz i raportów w podziale na typy zdarzeń, czas ich trwania, umiejscowienie w perspektywie czasowej, a w konsekwencji wygenerowanie wskaźników efektywności pracy.
8. Zdefiniowanie różnorodnych typów awarii z możliwością określenia typu awarii krytycznej – powodującej postój linii ze zdefiniowaną skróconą ścieżką powiadamiania i akceptacji takiego zdarzenia.
9. Określenie funkcjonalności zadań i czynności przeglądowych w odniesieniu do linii technologicznych lub konkretnych maszyn z możliwością określenia cykliczności czasowej (np. co tydzień, miesiąc, kwartał lub rok) lub cykliczności eksploatacyjnej (cykle, godziny pracy).
10. Zwiększenie jakości wprowadzanych danych poprzez optymalne ich zesłownikowanie w obrębie wielu obszarów systemu.
11. Zewidencjonowanie części zamiennych oraz powiązanie ich z obszarem maszyn i urządzeń umożliwiające sprawne i proste rozliczanie ich zużycia w odniesieniu do zrealizowanych prac.
12. Prosty i szybki eksport danych do Excela w obrębie wielu obszarów systemu, dający możliwość dalszej obróbki wyeksportowanych danych.
13. Generowanie danych na potrzeby dedykowanych raportów oraz analiz i statystyk dotyczących danych technicznych, serwisowych oraz finansowych, pozwalających na optymalne zarządzanie nie tylko kosztami ale również własnymi i zewnętrznymi zasobami technicznymi i ludzkimi.
14. Przeprowadzenie różnorodnych analiz oraz przygotowanie raportów dotyczących danych technicznych, serwisowych oraz finansowych, pozwalających na optymalne zarządzanie nie tylko kosztami ale również własnymi i zewnętrznymi zasobami technicznymi i ludzkimi.
15. Załączenie kompletnej dokumentacji technicznej w tym rysunków, kart gwarancyjnych, instrukcji, skanów, informacji o przeglądach i naprawach, oraz materiałów multimedialnych (np. nagrań dźwiękowych, filmów video oraz modeli przestrzennych 3D).

NX CAD (dawniej Unigraphics) to produkowany przez firmę SIEMENS PLM SOFTWARE zintegrowany system CAD, CAM, CAE. W spójnym środowisku udostępnia on bogaty zestaw nowoczesnych narzędzi inżynierskich, wspomagających rozwój produktu na każdym etapie jego "życia", począwszy od wstępnych koncepcji, poprzez projekt techniczny, jego analizę i cyfrową weryfikację, aż po projektowanie narzędzi i proces wytwarzania. Oprogramowanie NX jest więc potężnym narzędziem z grupy PLM (ang. Product Lifecycle Management: zarządzanie cyklem życia produktu), będącym standardem nawet w najbardziej wymagających gałęziach przemysłu: motoryzacyjnej, lotniczej i narzędziowej. Zaawansowane funkcjonalności systemu NX pozwalają użytkownikom na zwiększenie ich wydajności, przyspieszenie prac nad rozwojem produktu oraz podniesienie poziomu jego jakości przy jednoczesnym obniżeniu kosztów. Femap jest uznawany na świecie za czołowy, niezależny od systemu CAD i bazujący na Windows, pre- i postprocesor do zaawansowanych obliczeń metodą elementów skończonych (MES). Umożliwia rozwiązywanie nawet najbardziej skomplikowanych zadań z łatwością i dużą dokładnością. NX CAM (CAM Express) to wysoko wydajny, rozbudowany system do programowania maszyn sterowanych numerycznie. Jest jednym z wiodących technologicznie systemów CAM na świecie. Według corocznego raportu niezależnej firmy CIMdata, system zajmuje pozycję lidera w najbardziej wymagających branżach przemysłu, tj. przemyśle narzędziowym, lotniczym, samochodowym.